Czym są simmeringi i jakie pełnią funkcje?

Simmeringi, znane również jako uszczelniacze wałów obrotowych, pełnią kluczową rolę w zapewnianiu szczelności różnorodnych maszyn i urządzeń. Ich podstawową funkcją jest zapobieganie wyciekom płynów, takich jak oleje, smary, czy inne ciecze stosowane w mechanizmach, oraz ochrona wnętrza maszyn przed zanieczyszczeniami, takimi jak kurz, pył, woda czy inne czynniki zewnętrzne. Simmeringi są montowane w miejscach, gdzie wał obrotowy przechodzi przez obudowę urządzenia, zapewniając integralność systemu uszczelnienia.

Rodzaje simmeringów: jedno- i dwuwargowe uszczelniacze

Simmering jednowargowy – prostota i funkcjonalność

Simmeringi jednowargowe to najprostszy typ uszczelniaczy wałów. Składają się z jednej wargi uszczelniającej, która utrzymuje ciecz wewnątrz mechanizmu, zapobiegając wyciekom. Ten typ simmeringu najlepiej sprawdza się w aplikacjach, gdzie urządzenie nie jest narażone na dużą ilość zanieczyszczeń z zewnątrz, takich jak kurz czy brud.

Zalety:

• Prosta konstrukcja.
• Mniejsze opory tarcia.
• Niższe koszty produkcji.

Wady:

• Brak dodatkowej ochrony przed zanieczyszczeniami, co ogranicza zastosowanie w trudnych warunkach.

Simmering dwuwargowy – większa ochrona przed zanieczyszczeniami

Simmeringi dwuwargowe posiadają dodatkową wargę ochronną, która zapobiega przedostawaniu się zanieczyszczeń zewnętrznych do wnętrza urządzenia. Taka konstrukcja sprawia, że simmeringi dwuwargowe są bardziej odporne na trudne warunki pracy, w tym na zapylenie, wilgoć i inne czynniki środowiskowe.

Zalety:

• Skuteczna ochrona przed zanieczyszczeniami.
• Większa trwałość w trudnych warunkach.

Wady:

• Większe tarcie niż w przypadku simmeringów jednowargowych.
• Wyższy koszt.

Zastosowanie simmeringów w różnych branżach przemysłowych

Simmeringi są powszechnie stosowane w aplikacjach przemysłowych, w których wymagana jest precyzyjna ochrona przed wyciekami oraz zanieczyszczeniami. Oto przykłady ich zastosowań:

• Przemysł motoryzacyjny: Uszczelnienia w silnikach, skrzyniach biegów, wałach napędowych i zawieszeniach.
• Przemysł maszynowy: Uszczelniacze stosowane w maszynach produkcyjnych, pompach, sprężarkach oraz urządzeniach AGD, takich jak pralki i zmywarki.
• Energetyka: Simmeringi zabezpieczają wały obrotowe w turbinach, generatorach oraz innych urządzeniach energetycznych, zapewniając ich niezawodność.

Materiały stosowane w produkcji simmeringów

Simmeringi mogą być wykonane z różnych materiałów, które decydują o ich odporności na różne czynniki środowiskowe i techniczne:

NBR (kauczuk butadienowo-nitrylowy)

• Zakres temperatur: od -40°C do +120°C.
• Zalety: Doskonała odporność na oleje, smary i płyny hydrauliczne. Jest to najczęściej stosowany materiał w standardowych aplikacjach przemysłowych i motoryzacyjnych.
• Wady: Ograniczona odporność na ozon i promieniowanie UV, co czyni go mniej odpowiednim do użytku zewnętrznego.

FKM/FPM (fluorokauczuk)

• Zakres temperatur: od -20°C do +200°C.
• Zalety: Wyjątkowa odporność na chemikalia, oleje, paliwa oraz wysokie temperatury. Idealny do aplikacji wymagających wysokiej odporności w ekstremalnych warunkach środowiskowych.
• Wady: Wyższy koszt produkcji, co wpływa na cenę końcową simmeringów.

MVQ (kauczuk silikonowy)

• Zakres temperatur: od -60°C do +180°C.
• Zalety: Świetna elastyczność w bardzo niskich temperaturach, dobra odporność na ozon i warunki atmosferyczne.
• Wady: Słabsza odporność na oleje i smary w porównaniu do NBR i FKM.

Odporność simmeringów na ścieranie i warunki środowiskowe

Simmeringi muszą być odporne na różne czynniki środowiskowe, takie jak wysokie temperatury, agresywne chemikalia, tarcie i ścieranie. Odpowiedni dobór materiału uszczelki jest kluczowy dla zapewnienia długiej żywotności i skuteczności uszczelnienia:

• Odporność na oleje i smary: Simmeringi wykonane z NBR są doskonałe do zastosowań w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie występuje kontakt z olejami i smarami.
• Wytrzymałość na chemikalia: FKM sprawdza się w środowiskach chemicznych, gdzie uszczelki są narażone na kontakt z paliwami, rozpuszczalnikami i kwasami.
• Odporność na ścieranie: Simmeringi o wysokiej twardości, np. 90 ShA, wykazują lepszą odporność na ścieranie, co jest ważne w aplikacjach o wysokich prędkościach obrotowych.

Jak wybrać odpowiedni simmering?

Wybór odpowiedniego simmeringu zależy od kilku kluczowych czynników:

• Warunki pracy: Należy wziąć pod uwagę, z jakimi mediami będzie miał kontakt simmering oraz w jakich temperaturach będzie pracował.
• Typ uszczelnienia: Jeśli urządzenie pracuje w zanieczyszczonym środowisku, lepszym wyborem będzie simmering dwuwargowy.
• Twardość materiału: Twardość simmeringów zazwyczaj wynosi od 70 do 90 ShA. Simmeringi o wyższej twardości są bardziej odporne na ścieranie, ale mogą być mniej elastyczne.

W przypadku aplikacji o niskim zapyleniu i umiarkowanej prędkości obrotowej, simmeringi jednowargowe będą odpowiednie. Natomiast w trudniejszych warunkach pracy lepszą ochronę zapewnią simmeringi dwuwargowe.